Błędnym przekonaniem na temat systemów APS jest to, że wdrażanie ich dąży do zastąpienia lub rezygnacji z systemów ERP. W tym artykule chcielibyśmy rozwiać tę wątpliwość, przedstawiając różnice w ich funkcjonalnościach i pokazując w jaki sposob się one uzupełniają.
ERP to systemy do obsługi całego przedsiębiorstwa produkcyjnego i zarządzania jego zasobami, tj. zespołem pracowników, zasobami materiałowymi, finansami, umożliwiające optymalizację wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa oraz zachodzących w nim procesów. Systemy APS stanowią zaś rozwinięcie systemów ERP, pozwalają wykonywać złożone operacje planistyczne i symulacyjne w celu optymalizacji produkcji. Umożliwiają tworzenie w krótkim czasie harmonogramu produkcji dla wielu wyrobów przy wsparciu zróżnicowanych procesów w firmie, uwzględniając ograniczone możliwości zasobów produkcyjnych. Oznacza to, że systemy APS są ściśle powiązane z ERP i współpracują z nimi, wymieniając dane i niezbędne informacje.
To, co różni oba systemy to przede wszystkim zakres ich funkcjonalności związanych z obsługą planowania. Dlatego jeżeli procesy produkcyjne w Twoim zakładzie są zaawansowane a produkcja w, warto rozważyć uzupełnienie systemu ERP o rozwiązania systemu APS.
Większość systemów ERP opiera się na MRP (Material Requirements Planning, planowanie zapotrzebowania materiałowego). MRP to zbiór procesów , który umożliwia planowanie potrzeb materiałowych na podstawie danych o strukturze wyrobu, informacji o stanach magazynowych, stanu zamówień w toku i planu produkcji. Systemy ERP bardzo dobrze sprawdzają się na początkowym etapie planowania produkcji, wyznaczając statyczne marginesy produkcyjne dla zasobów, granice czasowe, kiedy dane operacje muszą się zadziać, aby dane zlecenie było zrealizowane w ustalonym terminie.
Marginesy te są jednak wystarczające jedynie do przygotowania wstępnego planu produkcji i określenia wymaganych zasobów materiałowych oraz komponentów. Narzucają one mocne ograniczenia, jeżeli chodzi o możliwość modyfikacji zamówień na późniejszych etapach. Obsługa produkcji jest dynamiczna i w przypadku wystąpienia nieplanowanych zdarzeń, opóźnień, może dojść do tego, że operacje w łańcuchu będą zagrożone niewykonaniem, np. przez brak komponentów.
W przypadku zaawansowanych systemów do planowania i harmonogramowania produkcji, takich jak DELMIA Ortems, relacje pomiędzy poszczególnymi operacjami są wyznaczone przez tzw. linki zaopatrzenia. Łączą one bezpośrednio operacje, dzięki czemu jakiekolwiek zmiany na produkcji nie powodują załamania łańcucha.
Drugą cechą, która wyróżnia APS od ERP jest możliwość prowadzenia symulacji typu “what if”. W przypadku systemów ERP plan oparty jest o prognozy sprzedażowe, co w bardzo ograniczony sposób pozwala na wprowadzani dodatkowych informacji w związku z planowaną produkcją. Inaczej jest w przypadku systemów APS – możemy swobodnie na istniejący plan produkcji nałożyć nowe, planowane zlecenie produkcyjne i porównać wybrane warianty planów między sobą, przeprowadzić symulacje pod względem głównych wskaźników określających ten plan produkcji oraz zdecydować się na jego najbardziej optymalny wariant.
Trzecim elementem różnicującym oba systemy jest porównanie wydajności przetwarzania danych planistycznych. Systemy ERP mają określoną architekturę, która jest konieczna do realizacji tych funkcji. Bardzo często przetwarzanie danych po stronie ERP jest transakcyjne – wiąże się z przeliczeniem wszystkich zarejestrowanych w systemie transakcji, komunikacja z bazą danych odbywa się online i musi spełnić wszystkie reguły związane z księgowaniem, podatkami. Sprawia to techniczne ograniczenia w przetwarzaniu danych – w przypadku bardziej złożonych planów produkcyjnych systemy ERP nie radzą sobie z optymalizacją i przeplanowaniem operacji w czasie akceptowalnym z punktu widzenia planu.
Z kolei systemy APS są architektonicznie przygotowane do przetwarzania danych dotyczących produkcji. Przetwarzanie danych odbywa się w pamięci komputera za pomocą algorytmów matematycznych, co zwiększa możliwości techniczne i ułatwia aktualizację i optymalizację planu produkcji. Pozwala to na bieżącą obsługę planu produkcyjnego.
Ustalenie odpowiedniej architektury przetwarzania danych jest jednym z kluczowych zagadnień podczas przygotowania do pracy z zaawansowanymi systemami do planowania i harmonogramowania produkcji. APS działa w symbiozie z pozostałymi systemami informatycznymi w przedsiębiorstwie. Powyższy schemat przedstawia, jakie dane są wymieniane z poszczególnymi systemami, jakiego typu dane są potrzebne do tego, aby harmonogram produkcji mógł być przygotowany, a następnie, po przetworzeniu go i zoptymalizowaniu przez system APS, zwrócony i udostępniony systemom ERP czy MES do realizacji produkcji.
Bardzo ważną rolę w wymianie danych odgrywa interface. Duża część projektu APS bazuje na analizie, testowaniu interface’u, dostosowaniu go do innych systemów wykorzystywanych w przedsiębiorstwie. Daje to gwarancję skutecznego funkcjonowania i przydatności systemu APS w przedsiębiorstwie.
W skrócie – wykorzystanie systemów do zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji pomaga wznieść jakość działania przedsiębiorstwie na wyższy poziom. Co najważniejsze – nie musisz decydować się na wszystkie funkcjonalności systemu APS od razu. Często wystarczające jest wdrożenie 20%, które pokryją 80% potrzeb zakładu produkcyjnego. Taka opcja daje możliwość przetestowania rozwiązania w środowisku swojego zakładu produkcyjnego i sprawdzenia na żywym organizmie czy planowanie i harmonogramowanie produkcji za pomocą zaawansowanych systemów spełnia oczekiwania.
